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注射级pp树脂是以为单体聚合而成的聚合物，是塑料中消费量大的品种之一,聚可分为等规聚、间规聚和无规聚三类。人们通常称之为聚树脂的是所谓等规聚。在1950年前，也即z-n (ziegler-natta)催化剂发明之前，人们只能制备分子量很低的无规液态聚合物。科学家于19世纪50年代早期制备出了具有一定等规度的等规聚，为等规聚树脂的工业化奠定了基础。等规聚从20世纪60年代开始工业化，从初年产量几千吨很快发展到5万吨，1972年世界总消费量达到100万吨，1988年世界总消费量达1到1000万吨，2005年世界总消费量达到4000万吨，2010年世界总消费量达到5000万吨以上。我国聚科研的起步并不晚，从20世纪50年代末石化北京化工研究院原化学工业部北京化工研究院，就开始了聚催化剂和聚合工艺的研究，但我国聚产品工业化落后于西方国家。我国1978年才开发成功了间歇本体聚合工艺，1982年采用炼油厂副产的原料使间歇本体聚合工艺实现了工业化，并很快被全面推广，2009年我国间歇本体聚合工艺生产能力为180万吨／年。间歇本体聚合工艺也对海外进行了技术许可。
我国注射级pp树脂工业是以引进技术为基础发展起来的，继兰化公司引进0.5万吨／年的聚工艺技术后，1976年由当时的燕山石化引进了我国套大型聚工业化装置，采用日本三井公司的釜式淤浆聚合工艺，生产能力为8万吨／年。1990 年齐鲁石化公司引进意大利himont公司的环管本体聚合工艺技术投产，生产能力为7万吨／年。引进过程谈判中，我国与外方签订了重要协议，为我国聚工业技术的快速发展奠定了基础。1990年以后，我国聚工业发展速度明显加快，2009年表观消费量达到1230万吨（不含聚再生料），产量达到 820万吨，自给率为66.6%。必须指出的是，2009年是世界经济危机发生后的特殊一年，我国经济迅速走出低谷，聚需求增加过快，导致自给率降低，实际上近年来我国聚树脂的自给率一直在不断提高，2008 年我国聚树脂的自给率在73%以上。聚工业的发展史与聚催化剂的技术进步息息相关。ziegler-natta催化剂发明之前，人类不能制备有实用价值的等规聚合物；当ziegler-natta催化剂的活性较低时，只能采用淤浆聚合工艺生产，并且必须有脱灰步骤，流程长，成本高；聚工业得到快速发展是高效聚合催化剂发明之后的事情；间规聚更是在单活性中心催化剂问世后才成为可能。
我国注射级pp树脂工业的发展也与催化剂的发展密切相关。我国的间歇本体聚合工艺技术早在1970 年就已开发成功，但间歇本体聚合工艺真正得以快速发展是北京化工研究院的络合ⅱ型高效聚合催化剂问世后。我国聚生产装置在投资和生产成本方面也得到大幅度降低。在我国不能生产高效聚催化剂之前，聚生产成本中，进口催化剂所占比比重很大，在北京化工研究院开发的n型聚催化剂为代表的国产催化剂间世后，我国聚生产企业的成本得到大幅度降低。目前我国聚树脂生产企业使用的聚催化剂价格仅为进口催化剂贵时的1/4以下。同时n型聚催化剂技术也开创了我国聚相关专利技术许可美国公司的先河，目前这一技术的对外专利许可费仍名列我国对外专利技术许可费前茅。1980年我国引进意大利himont公司c现在的basell公司，聚环管工艺技术时，与该公司签订了具有重要战略意义的协议。该协议明确规定，当我国聚生产能力达到40万吨／年以上时，我国可无偿使用该公司的聚环管工艺技术。这个协议为我国开发具有自由运作权的聚环管工艺技术打下了重要的基础。
注射级pp树脂石化具有自由运作权的聚成套技术结合我国具有自主知识产权的n-催化剂和球形 dq-催化剂，工艺不断完善，技术水平越来越高，对国产催化剂越来越适应。单套装置生产能力从初的7万吨／年，发展到 30万吨／年，到 2010 年 6月，采用该技术建设的聚装置生产能力已达到 300万吨／年，大幅度降低了我国企业聚装置的建设成本和生产成本，为我国聚行业提高竞争力做出了巨大贡献。2000年该技术获得国家科技进步奖。随着我国对高性能聚树脂需求的不断增加，像高性能催化剂一样，高性能助剂的国产化也被提到议事日程上来。石化北京化工研究院以其世界的超细（可达纳米级）橡胶粒子技术为基础，开发了一系列高性能低成本、具有独立知识产权的聚用助剂，例如，高性能低成本高效聚a-型结晶复合成核剂、b型结晶复合成核剂和高性能低成本高效复合抗菌剂等，大幅度降低了我国聚生产企业生产高性能聚树脂的成本，提高了竞争能力。我国聚工业的快速发展除受益于催化剂、工艺技术和助剂的国产化外，还受益于国家层面对基础研究的重视和产学研的合作。
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